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整体道口板
优点是：（1）铺面整体平整美观，稳定性好，强度大；
（2）道口基础坚固，后期养护投入少；
（3）载重量大，承载力大，减少了重型车对道口的损坏，通过道口平稳；
（4）铺面设备整体性能提高，安全性能好；
（5）耐久性及强度较高，耐温性及抗压强度均能满足要求；
（6）减少了维护保养抢修对行车的干扰，运输效率增加；
（7）道路车辆通过道口的缩短，安益增加，提高了路面质量，降低了安全隐患的发生概率；
自密实混凝土强度达到10Mpa以上时，且其表面及棱角不因 拆模而受损，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。 b、拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模 时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。 c、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土， 并减少模板破损。 d、拆模后，应在自密实混凝土达到100 ％的设计强度后，轨道 板方可承受全部设计荷载。 ⑨灌浆孔、检查孔 14 轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注顶面应高出轨道板顶 30cm以上，在自密实混凝土初凝前，多余部分自密实混凝土， 预留轨道板顶面10mm高、观测孔大小半圆形，半圆形与轨道板不应 出现离缝，并采用塑料布洒水养生，养护时间不少于14天。 ⑩自密实混凝土施工注意事项 a灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求，检查轨道板 四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢 固可靠时方可灌注。 b灌注自密实混凝土前，对轨道板底面及隔离层进行润湿，并应 确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察 孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则要采取措施凹槽上的积 水。 c每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落 扩展度、含气量和泌水情况等，只有拌合物性能符合要求时方可灌注。 d灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自 密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部 超出轨道板时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间 宜控制在6~12分钟。 e自密实混凝土灌注施工前，应预先在轨道板的横向和垂向位置 设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。 f自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过 120min。 15 h自密实混凝土拆模应及时涂刷养护液，时间不得少于14天， 当自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而 受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。 0 i自密实混凝土的入模温度控制在5~30 C，在炎热夏季灌注自密 0 实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40 C。
道口板铺设要平整，块与块之间缝隙不得大于5mm，道口板不得出现松动。遇钢轨接头要切割道口板，切割尺寸要合适、整齐。
